大家都知道，如今cnc五金件加工所實現(xiàn)的加工工藝高效率，質量好，尤其是要保證精準度最好是。但人們常常說，有好有壞，如果我們在cnc五金件加工全過程中使用不合理，非常容易導致一些在所難免的問題。

一、cnc五金件加工工藝流程太分散化

cnc五金件加工工藝流程過度分散化，其根本原因取決于加工提前準備時間不夠，程序編寫簡易，使用方便，應用一刀易調，對刀易調，習慣一般加工。進而引起了產品品質(形狀公差)無法確保，生產率沒法充分運用。

因此cnc五金件加工專業(yè)技術人員和使用員工應全方位掌握數(shù)控機床加工專業(yè)知識，多做試著，把握相關的專業(yè)知識，盡可能選用工藝流程匯集的方式開展加工，常用幾回，當然會反映其優(yōu)勢。應用全過程集中化，模塊加工時間提升，大家將兩部機器設備零距離布局，完成了一人雙機的實際操作，進一步提高了生產率，品質取得了不錯的確保。
二、cnc五金件加工次序不科學

一些cnc五金件加工實際操作工作人員充分考慮加工籌備中的一些問題，經(jīng)常把加工次序分配得極不科學。cnc五金件加工一般是依照基本加工工藝定編的標準開展加工，如先粗后細(換刀)，先內后外，有效挑選鉆削主要參數(shù)等，進而提升加工品質和高效率。

慎重應用G00 (G26、G27、G29)迅速精準定位命令G00給程序編寫和應用產生巨大的便捷。可是假如設定和錯誤操作，通常會導致因為速率設定過大而致使的回零時過沖，精密度減少，機器設備滑軌面挫傷等不良影響。零回零路線不小心，非常容易產生產品工件與設施撞擊安全生產事故。因此在應用G00命令時，要考慮周到，不能隨機性。

三、加強程序流程查找和檢測問題

cnc五金件加工中，尤其要特別注意加強程序流程的查找與校準工作中。當應用程序進到自動控制系統(tǒng)后，實際操作員工應應用 SCH鍵及↑、↓、←、→挪動鍵開展不確定性查找，并按照需求調整程序流程，以確保系統(tǒng)的精確性。此外，在宣布開展程序流程加工以前，務必開展程序流程試運轉(對外開放)，以明確加工全過程是不是合乎設計過程。

以上三點是cnc五金件加工實際操作中很容易發(fā)生的問題，事實上，我們在具體工作中中也會碰到別的一些尺寸問題，可是，只需大家用心把握cnc五金件加工的相應常識和技術性，一定可以把公司的利潤最大化。